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车工一体化教案

文章来源:实习工厂 编辑:未知 发布日期:2016/5/3 18:40:23 浏览:0

目       录

项目一   车床基本操作与实训安全技术

任务一  车刀的基础常识……………………………………………王端和(1-2)

任务二  砂轮的选择与车刀的刃磨…………………………………王端和(1-5)

任务三  刀具的安装和零件的找正、装夹与测量…………………王端和(1-6)

项目二  学会车刀的刃磨与安装

任务一  车刀的基础常识……………………………………………刘金华(2-2)

任务二  砂轮的选择与车刀的刃磨…………………………………刘金华(2-5)

任务三  刀具的安装和零件的找正、装夹与测量…………………刘金华(2-7)

项目三  学会加工轴类零件

任务一  车削的基础常识……………………………………………王端和(3-2)

任务二  外圆、端面、台阶的车削…………………………………王端和(3-3)

项目四  综合技能训练 (一)

任务一  车削轴类零件………………………………………………王端和(4-2)

项目五  学会车削套类零件

任务一  套类零件的基础常识………………………………………王端和(5-2)

任务二  车削套类零件………………………………………………王端和(5-6)

项目六  学会车削三角螺纹

任务一  螺纹基础常识………………………………………………刘金华(6-2)

任务二  三角螺纹的车削……………………………………………刘金华(6-4)

项目七  学会车削梯形螺纹

任务一  梯形螺纹基础常识…………………………………………王端和(7-2)

任务二  梯形螺纹的车削……………………………………………王端和(7-3)

项目八  圆锥面的加工

任务一  锥度的基础常识……………………………………………王端和(8-2)

任务二  圆锥零件的加工……………………………………………王端和(8-6)

 

附   图

 

 

 

 

 

 

教案新萄新京十大正规网站

专业

(工种)

车工

教师

课 题

项目一  车床基本操作与实训安全技术

分课题

授课班级

授 课

时 间

30

训练目标

常识目标

1)了解车床的加工范围。

2)了解车床的规格、结构、性能。

3)掌握车床工作的相关内容。

4)掌握文明安全生产的基本内容。

技能目标

1)掌握车床的润滑与维护保养方法。

2)熟练掌握操纵车床的方法。 

教学重点

1)文明安全生产的基本内容。

2)车床的规格、结构、性能。

3)车床的润滑与维护保养方法。 

4)操纵车床的方法。

教学难点

1)安全操作技术。

2)车床的润滑与维护保养方法。 

3)操纵车床的方法。

教学对象

分析

该教学对象已进行了2学期的数控车练习,生产实习有了认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

车工实习车间共计12台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

案例分析、讲解、演示

教学回顾

1)提示学生要精神高度集中,消除麻痹思想,防范为主,杜绝事故,采用案例教学法效果较好。

2)车床的操纵与润滑采用演示法,供学生观察和模仿。

3)要求实习引导教师操纵车床的方法及姿势一定要正确。

 

教学过程及教学内容

[课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法。

4.宣布本项目的学习任务与目的要求: 

任务一  车工入门与安全文明生产技术  

了解车床的结构与车床的相关内容,掌握文明安全生产要求。

任务二  车削的润滑与保养

    掌握车床的润滑与维护保养方法。

任务三  车床的操纵练习

熟练掌握操纵车床的方法。

[新课导入]

车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线(或曲线)运动,来改变毛坯的尺寸、形状,使之成为合格工件的一种金属切削方法。

[入门引导]

任务一  车工入门与安全文明生产技术

●活动一  了解车床

1.知道车床各部分的名称及功用

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(1)主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。主轴用来装夹卡盘,卡盘用以装夹工件。

(2)交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮,配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。

(3)进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动,经变速后传给光杠、丝杠,再由丝杠、光杠带动溜板部分,以满足车削螺纹和机动进给的需要。

(4)溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可以实现手动与机动的转换,可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。丝杠传来的运动供车螺纹时使用;光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。

(4)床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹;中滑板用来支承小滑板和实施横向进给;小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等;刀架用来装夹刀具。

(5)床身是车床上精度要求较高的大型零件。它用来支承和安装其他部件,并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。

(6)尾座应用广泛,装上顶尖可支顶工件;装上钻头可以钻孔;装上铰刀可以铰孔;装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。

(7)冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液;照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。

2.了解车床的工作范围

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

车床的工作范围

(a)车外圈  (b)车端面  (c)切断(车槽)  (d)钻孔  (e)钻中心孔

(f)车内孔(镗孔)  (g)铰孔  (h)车圆锥  (i)车成形面  (j)滚花  

(k)车螺纹(l)盘绕弹簧

●活动二  掌握车工安全常识

1.安全文明生产的重要性

安全为了生产,生产必须安全。在进行车床实习以前必须牢固树立安全意识、掌握安全常识,才能杜绝安全隐患,防止人身事故,确保安全生产。

2.熟悉车床使用安全常识

车床使用安全常识包括文明生产、合理组织工作位置与安全操作技术。

(1)文明生产

文明生产是工厂管理的一项十分重要的内容,它直接影响产品质量的好坏,影响设备和工、夹、量具的使用寿命,影响操作工人技能的发挥。所以作为技工学校的学生,工厂的后备工人,从开始学习基本操作技能时,就要重视培养文明生产的良好习惯。

因此,要求操编辑在操作时必须做到:

1)开车前,应检查车床各部分机构是否完好,各传动手柄、变速手柄位置是否正确,以防开车时因突然撞击而损坏机床,起动后,应使主轴低速空转l~2 min,使润滑油散布到各需要之处(冬天更为重要),等车床运转正常后才能工作。

2)工作中需要变速时,必须先停车。变换走刀箱手柄位置要在低速时进行。使用电器开关的车床不准用正、反车作紧急停车,以免打坏齿轮。

3)不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件,床面上不准放置工具或工件。

4)装夹较重的工件时,应该用木板保护床面,下班时如工件不卸下,应用千斤顶支承。

5)车刀磨损后,要及时刃磨,用磨钝的车刀继续切削,会增加车床负荷,甚至损坏机床。

6)车削铸铁、气割下料的工件,导轨上润滑油要擦去,工件上的型砂杂质应清除干净,以免磨坏床面导轨。

7)使用冷却液时,要在车床导轨上涂上润滑油。冷却泵中的冷却液应定期调换。

8)下班前,应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液,擦净后按规定在加油部位加上润滑油。

9)下班后将大拖板摇至床尾一端,各转动手柄放到空挡位置,关闭电源。

10)每件工具应放在固定位置,不可随便乱放。应当根据工具自身的用途来使用。不能用扳手代替榔头,钢尺代替旋凿(起子)等。

11)爱护量具,经常保持清洁,用后擦净、涂油,放入盒内并及时归还工具室。

(2)工、夹、量具、图样放置位置

合理组织工作位置,注意工、夹、量具、图样放置合理,对提高生产效率有很大的帮助。

1)工作时所使用的工、夹、量具以及工件,应尽可能靠近和集中在操编辑的周围。布置物件时,右手拿的放在右面,左手拿的放在左边;常用的放得近些,不常用的放得远些。物件放置应有固定的位置,使用后要放回原处。

2)工具箱的布置要分类,并保持清洁,整齐。要求小心使用的物体放置稳妥,重的东西放下面,轻的放上面。

3)图样、操作卡片应放在便于阅读的部位,并注意保持清洁和完整。

4)毛坯、半成品和成品应分开,并按次序整齐排列,以便安顿或拿取。

5)工作位置周围应经常保持整齐清洁。

(3)安全操作技术

操作时必须提高实行纪律的自觉性,遵守规章制度,并严格遵守安全技术要求

1)穿工作服,戴套袖。女工应戴工作帽,头发或辫子应塞入帽内。

2)戴防护眼镜,注意头部与工件不能靠得太近。 

● 活动三  车工安全常识能力训练

1.训练题目:“两穿两戴”;工、夹、量、刀具和图样的摆放

2.训练项目及要求:

序号

项目内容

1

训练“两穿两戴”的标准模式

2

工、夹、量、刀具和图样的合理摆放

3

成品、半成品、图样的 摆放

4

整理工具箱

3.操作要点:

(1)学生进车间前,必须做好“两穿两戴”进车间后严格做到令行禁止。

(2)只要进入车间就要精神高度集中,要消除麻痹思想,防范为主,杜绝事故。

(3严格规范操作程序。

●活动四  车工安全常识考核

     1.背安全,默写。

任务二  车床的润滑与保养

●活动一  了解车床的润滑和维护保养

为保证车床的加工精度,延长车床的使用寿命和提高劳动生产率,必须加强对车床的维护和保养。

车床日常维护的内容主要是清洗和润滑。每天下班后应清洗机床上的切屑、切削液及杂物,当清理干净后加注润滑油。

车床的润滑方法主要有:浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油绳润滑、压注油杯润滑和润滑脂润滑。

当车床运转500 h后,就需要进行一级保养。一级保养的内容是:清洗、润滑和进行必要的调整。一级保养时要切断电源,以操作工人为主,维修工人配合进行。

●活动二  车床的润滑

◆教师演示  车床润滑的操作

◆引导学生操作  要求学生熟悉车床润滑部位及润滑要求

[巡回引导]

◆巡回重点  按润滑要求进行车床润滑操作。

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

任务三  车床的操纵练习

●活动一  床鞍、中滑板和小滑板的摇动练习

1.使床鞍、中滑板和小滑板慢速均匀移动,要求双手交替动作自如。

2.分清三者的进退刀方向,要求反应灵活,动作准确。

3.掌握消除刻度盘空行程的方法。

使用刻度盘时,由于丝杠与螺母之间配合存在间隙,会产生刻度盘转动而 床鞍和中、小滑板并没有移动(即空行程)的现象。当将刻度线转到所需的格数而超过时,必须向相反方向退回全部空行程,然后再转到需要的格数,不可以直接退回超过的格数。

   

     中滑板刻度的进刀量应是零件余量的一半。

●活动二  车床的启动和停止练习

1.车床启动前要检查各手柄的位置是否正确,然后接通电源。

2.练习主轴箱和进给箱的变速,主轴要变速时,必须先停车;进给箱的变速,要在停车和低速时进行。

3.调整溜板箱和进给箱手柄的位置,进行机动进给练习,注意行程。

①在车床运转时,如有异常声音必须马上停车并切断电源。

②车床加工前,需要低速运转2min左右,保证润滑到位,之后才能进行车削加工。

●活动三  三爪自定心卡盘三爪的拆装练习

1.用卡盘扳手将三爪卸下,擦洗干净,按顺序排放。

2.按顺序依次将三爪再重新装上,保证自动定心。

[巡回引导]

◆巡回重点(1)车床主轴箱的变速操作

(2)纵、横向手动进给。

(3)进、退刀操作要领。

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[布置作业]

1.熟记车工安全操作规程,并在工作前、工作中、工作后遵守安全文明生产规范。

2.能熟练操纵车床及日常维护保养。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

(项目)

项目二  学会车刀的刃磨与安装

分课题

授课班级

授 课

时 间

12 

训练目标

常识目标

1)了解车刀的种类与用途。

2)了解车刀材料的要求和性能。

3)了解砂轮的种类和使用方法。

4)掌握车刀的刃磨过程和方法。

技能目标

1)初步掌握常用刀具的刃磨方法。

2)能正确找正和安装工件。 

3)能对零件尺寸进行测量和对质量进行简单分析。

教学重点

1)车刀的种类与用途;

2)车刀材料的要求和性能;

3)砂轮的种类和使用方法;

4)车刀的刃磨和方法。

教学难点

1)车刀的种类与用途;

2)车刀的刃磨方法。

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

讲解、分析、设问、演示示范、练习

教学回顾

1)学生操作时,引导教师要进行巡回引导,指出操作要点,演示操作要领,对操作有错误学生要进行个别引导。

2)让学生学会分析车刀磨损原因,强调车刀磨损后应及时修磨。

3)采用设问法教学生刃磨方法。

 

教学过程及教学内容

[课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法、如何作笔记

4.宣布本项目的学习任务与目的要求:

任务一  车刀的基础常识

(1)了解车刀的种类与用途。

(2)了解车刀材料的要求和性能。

(3)掌握刀具的几何角度及其作用。

任务二  砂轮的选择与车刀的刃磨

(1)了解砂轮的种类和使用方法。

(2)掌握车刀的刃磨过程和方法。

(3)初步掌握常用刀具的刃磨方法。

任务三  零件的找正、装夹与测量

(1)能正确找正和安装工件。

(2)能对零件尺寸进行测量和对质量进行简单分析。

[新课导入]

导语:合理选用和正确刃磨刀具,对保证产品质量、提高生产效率有着非常重要的意义。

[入门引导]

任务一  车刀的基础常识 

●活动一  刀具常识学习

1.认识常用刀具

了解车刀的种类和用途、车刀的组成、车刀的常用材料,是合理选择车刀进行车削加工的前提。

(1)常用车刀的种类和用途

1)90°车刀(偏刀)  用来车削工件的外圆、阶台和端面。

2)45°车刀(弯头车刀)  用来车削工件的外圆、端面和倒角。

3)切断刀  用来切断工件或在工件上切出沟槽。

4)车孔刀  用来车削工件的内孔。

5)成形刀  用来车削工件阶台处的圆角和圆槽或车削成形面工件。

6)车螺纹刀  用来车削螺纹。

7)硬质合金可转位车刀  

(2)车刀的主要组成部分  

车刀是由刀头(或刀片)和刀杆两部分组成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上;刀头部分担负切削工作,所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成:

 

 

 

 

 

 

 

1)前刀面  刀具上切屑流过的表面。

2)主后刀面  同工件上加工表面互相作用和相对着的刀面

3)副后刀面  同工件上已加工表面互相作用和相对着的刀面。

4)主切削刃  前刀面和后刀面的相交部位。它担负着主要的切削工作。

5)副切削刃  前刀面和副后刀面的相交部位。它配合主功削刃完成切削工作。

6)刀尖  主切削刃和副切削刃的连结部位。为了提高刀尖的强度和使车刀耐用,很多刀在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。

(3)车刀的常用材料

车刀切削部分在车削过程中承受着很大的切削力和冲击力,并且在很高的切削温度下工作,连续地经受着强烈的摩檫,所以车刀切削部分的材料必须具备硬度高、耐磨、耐高温、强度好和坚韧等性能。

目前常用的车刀材料有高速工具钢和硬质合金两大类。

1)高速工具钢  高速工具钢是一种含有高成分钨和铬、钒的合金钢。高速工具钢刀具制造简单,刃磨方便,容易磨得锋利,而且韧性较好,能承受较大的冲击力,因此常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。高速工具钢也常作为精加工车刀(如宽刃大进给的车刀、梯形螺纹精车刀等)以及成型车刀的材料。但高速工具钢的耐热性较差,因此不能用于高速切削。

常用的高速工具钢牌号是W18Cr4V(每个化学元素后面的数字,系指材料中含该元素的平均百分数)。

2)硬质合金  硬质合金是用钨和钛的碳化物粉末加钴作为结合剂,高压压制后再经高温烧结而成的。硬质合金能耐高温,即使在1000℃左右仍能保持良好的切削性能。常温下硬度很高,而且具有一定的使用强度。缺点是韧性较差、性脆、怕冲击。但这一缺陷,可通过刃磨合理的刀具角度来弥补。所以硬质合金是目前最广泛应用的一种车刀材料。

硬质合金按其成分不同,主要有钨钴合金(YG3、YG6、YG8)和钨钛钴合金(YT5、YT15、YT30)两大类。

2.了解刀具角度对加工的影响

刀具的角度对车削加工的影响是很大的。因此,了解车刀的主要角度及其对车削加工的影响是对刀具进行合理刃磨的前提。

车刀切削部分的角度很多,其中对加工影响最大的有前角、后角、副后角、主偏角、副偏角及刃倾角等。它们是在不同的辅助平面内测量得到的。

3.确定车刀角度的辅助平面  为了确定和测量车刀的几何角度,需要假想以下三个辅助平面作为基准,如图

 

 

 

 

 

 

 

 

① 基面  通过切削刃上选定点,垂直于该点切削速度方向的平面。

② 切削平面  通过切削刃选定点,与切削刃相切并垂直于基面的平面。

③ 正交平面  通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。

显然,切削平面、基面、正交平面始终是相互垂直的。对于车削,基面一般是通过工件轴线的。

4.车刀的主要角度和作用(以外圆车刀为例)

 

 

 

 

 

 

 

 车刀的主要角度

 

在正交平面内测量的角度有:

①前角(go)  前刀面与基面之间的夹角,前角影响刃口的锋利和强度,影响切削变形和切削力。增大前角能使车刀刃口锋利,减少切削变形,可使切削省力,并使切屑容易排出。

②后角(ao)  主后刀面与切削平面的之间的夹角,后角的主要作用是减少车刀主后刀面与工件之间的摩擦。

③副后角(a'o)  副后刀面与切削平面之间的夹角。副后角的主要作用是减少车刀副后刀面与工件之间的摩擦。

在基面内测量的角度有:

④主偏角(kr)  主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。主偏角的主要作用是改变主切削刃和刀头的受力情况和散热情况。

⑤副偏角(k'r)  副切削刃在基面上的投影与背进给方向之间的夹角。副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦。

在切削平面内测量的角度有:

⑥刃倾角(ls)  主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角的主要作用是控制切屑的排出方向,当刃倾角为负值时,还可增加刀头强度和当车刀受冲击时保护刀尖。

[小结、考核](略)

任务二  砂轮的选择与车刀的刃磨

[新课导入]

导语:正确刃磨车刀是车工必须掌握的基本功之一。学习了合理选择车刀材料和几何角度的常识以后,还应掌握车刀的实际刃磨,否则合理的几何角度仍然不能在生产实践中发挥作用。

活动一  车刀的刃磨

车刀的刃磨一般有机械刃磨和手工刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好,操作方便。一般有条件的工厂已应用较多。但手工刃磨灵活,对设备要求低,目前仍普遍采用,再则,作为一名车工,手工刃磨是基础,是必须掌握的基本技能。

1.砂轮的选择

目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种:一种是氧化铝砂轮;另一种是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。氧化铝砂轮韧性好,比较锋利,但砂粒硬度稍低,所以用来刃磨高速工具钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高,切削性能好,但较脆,所以用来刃磨硬质合金车刀的刀头部分。

一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮,精磨时用颗粒细的杯形砂轮。

2.磨刀的一般步骤 

现以车削钢料的90°正偏角车刀(刀片材料为YT15)为例,先容手工刃磨的步骤。

1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去,并磨平车刀的底平面。

2)粗磨主后刀面和副后刀面的刀杆部分,其后角应比刀片后角大2°~3°。

3)粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面。 

(4)磨断屑槽。

5)精磨主后角和副后

(6)磨负倒棱。

(7)磨过渡刃。

3.车刀的手工研磨

●活动二  车刀刃磨技能训练

1.技能训练要求

(1)学会选择砂轮和修磨砂轮的方法;

(2)掌握硬质合金车刀的刃磨方法。

2.使用的刀具、量具和辅助工具

45°、90°硬质合金外圆车刀、角度样板、万能游标量角器。

3.技能训练内容

(1)工件图样

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)参考步骤

1)选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分刀体多余材料和焊渣;

2)选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分的主、副后刀面,磨出主、副后角和主、副偏角;

3)选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分的主、副后刀面,磨出主、副后角和主、副偏角;

4)用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮;

5)粗、精磨前刀面,磨出断屑槽和前角;

6)精磨主、副后刀面,磨出主、副后角,修正主、副偏角;

7)修磨刀尖圆弧。

[巡回引导]

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

指出不足之处和改正点;提出难点、重点、关键技术。

任务三  刀具的安装和零件的找正、装夹与测量

[入门引导]

导语:正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确,直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度,如果不正确装夹,也会改变车刀工作时的实际角度。

●活动二  学会刀具的装夹

装夹车刀时,必须注意以下几点。

(1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整,并应与刀架对齐,而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片,以防止车刀产生振动。

(2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,使切削不顺利。

(3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。

(4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。

●活动二  学会零件的找正与安装

(1)在四爪单动卡盘上装夹工件

四爪单动卡盘的优缺点和应用  由于四爪单动卡盘的四个卡爪能各自独立移动,因此工件装夹后必须将工件加工部分的旋转轴线找正到与车床主轴旋转轴线重合后才能车削,找正比较麻烦。但四爪单动卡盘的夹紧力大,因退??于装夹大型或形状不规则的工件。四爪单动卡盘可装成正爪和反爪两种,反爪用来装夹直径较大的工件。

(2)在三爪自定心卡盘上装夹工件

1)三爪自定心卡盘的优缺点和应用

三爪自定心卡盘能自动定心,不需花很多时间去找正,装夹效率比四爪单动卡盘高,但夹紧力没有四爪单动卡盘大。这种卡盘不能装夹形状不规则的工件,只适用于大批量的中小型规则零件的装夹,如圆柱形、正三边形、正六边形等工件。

2)三爪自定心卡盘也可装成正爪和反爪

必须注意,用正爪装夹工件时,工件直径不能太大,一般卡爪伸出卡盘圆周不超过卡爪长度的1/3,否则卡爪跟平面螺纹只有2~3牙啮合,受力时容易使卡爪上的螺纹碎裂。所以装夹大直径工件时撑住工件内孔来车削。

(3)在两顶尖间装夹工件

对于较长的或必须经过多次装夹才能完成的工件,如长轴、长丝杠的车削,或工序较多,在车削后还要进行铣、磨的工件,为了使每次装夹都能保持其装夹精度(保证同轴度),可以采用两顶尖装夹的方法。因为用两顶尖装夹方便,不需找正,所以装夹精度高。

在两顶尖间装夹工件,必须先在工件的两端面上钻出中心孔。

在车床上钻中心孔的方法是:

1)先把工件夹在卡盘上,尽可能伸出短一些,端面不能留有凸头。

2)缓慢均匀地摇动尾座手轮,使中心钻钻入工件端面。

3)钻到尺寸后,让中心钻原地不动数秒钟,使中心孔圆整后再退出。

(4)一夹一顶装夹工件

在两顶尖间装夹工件,刚性较差,因此,车削一般轴类零件,尤其是较重的工件,不能采用两顶尖装夹的方法,而采用一端夹住(用三爪自定心或四爪单动卡盘,并在卡盘内做一限位支承,或夹住工件阶台处,以防止工件轴向窜动),另一端用后顶尖顶住的装夹方法。这种方法比较安全,能承受较大的切削力,因此应用得很广泛。

●活动二  学会零件的测量

(1)外圆尺寸的测量

(2)长度尺寸的测量

[巡回引导]

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[布置作业]

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

(项目)

项目三  学会加工轴类零件

分课题

外圆、端面、台阶的车削

授课班级

授 课

时 间

18 

训练目标

常识目标

1)了解车削加工时切削用量的选择原则。

2)了解金属车削的过程。

3)基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。

4)了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。

技能目标

1)掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。

2)熟练掌握工件找正和安装方法。 

3)掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。

教学重点

1)切削用量的选择原则。

2)车削过程中表面质量的控制方法。

3)试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。

4)零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。

教学难点

1)切削用量的选择原则。

2)车削过程中表面质量的控制方法。

3)试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

讲解、分析、演示示范、练习

教学回顾

1)本项目学习的重点是掌握一般轴类零件的车削。

2)教师在设计训练题目时,应遵循由易到难的原则,逐步提高。

3)学生训练中要特别注重安全与能力的训练。

教学过程及教学内容

[课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法、如何作笔记

4.宣布本项目的学习任务与目的要求:

任务一  车削基础常识

(1)了解车削加工时切削用量的选择原则。

(2)了解金属车削的过程。

(3)基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。

(4)了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。

任务二  外圆、端面、台阶的车削

(1)掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。

(2)熟练掌握工件找正和安装方法。

(3)掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。

[入门引导]

任务一  车削的基础常识

导语:在车削加工时,合理选择切削用量对提高劳动生产率,延长刀具的使用寿命,保证加工质量,降低生产成本有着重要的意义。

一、车削加工时切削用量的选择

1.合理选择切削用量的含义

衡量切削用量是否合理的标准:

①能否保证加工零件的质量要求(主要是加工精度和表面质量)

②在加工系统刚性许可的条件下,是否充分利用了车床功率。

③在保证加工质量和刀具寿命的条件下,是否充分发挥了刀具的切削性能。

2.选择切削用量的原则

1)切削深度的选择

2)进给量的选择

3)切削速度的选择?选择切削速度的一般原则如下

1)车刀材料  使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。

2)工件材料  切削强度和硬度较高的工件时,因为产生的热量和切削力都比较大,车刀容易磨损,所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件,虽然强度不高,但车削时形成崩碎切屑,热量集中在切削刃附近,不易传散。因此,切削速度也应取得低一些。

3)表面粗糙度  要求表面粗糙度值小的工件,如用硬质合金车刀车削,切削速度应取得高些;如用高速工具钢车刀车削,切削速度应取得低些。

4)切削深度和进给量  切削深度和进给量增大时,切削时产生的热量和切削力都较大,所以应适当降低切削速度。反之,切削速度可取高些。

5)切削液  切削时加注切削液可以降低切削区域的温度,并起润滑作用。

3.金属切削过程

(1)金属切削过程与切削的类型

①金属切削过程

②切屑类型

切屑的特点及形成原因

(2)积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施

①积屑瘤的形成

②积屑瘤对加工的影响

③防止产生积屑瘤的措施

(3)切削力、切削热与切削温度

影响切削力的因素

①零件材料的影响

②车刀几何角度的影响

③切削用量的影响

切削热与切削温度

(4)刀具的磨损与刀具寿命

(5)切屑的形状及控制

任务二  外圆、端面、台阶的车削

导语:正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确,直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度,如果不正确装夹,也会改变车刀工作时的实际角度。

●活动一  学会装夹

1.刀具的装夹

装夹车刀时,必须注意以下几点。

1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整,并应与刀架对齐,而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片,以防止车刀产生振动。

2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,使切削不顺利。

3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。

4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。

2.工件的装夹

1)在四爪单动卡盘上装夹工件

1)四爪单动卡盘的构造

2)四爪单动卡盘的优缺点和应用

2)在三爪自定心卡盘上装夹工件 

1)三爪自定心卡盘的构造

2)三爪自定心卡盘的优缺点和应用

3)在两顶尖间装夹工件

对于较长的或必须经过多次装夹才能完成的工件,如长轴、长丝杠的车削,或工序较多,在车削后还要进行铣、磨的工件,为了使每次装夹都能保持其装夹精度(保证同轴度),可以采用两顶尖装夹的方法。因为用两顶尖装夹方便,不需找正,所以装夹精度高。

在两顶尖间装夹工件,必须先在工件的两端面上钻出中心孔。

在车床上钻中心孔的方法是:

1)先把工件夹在卡盘上,尽可能伸出短一些,端面不能留有凸头。

2)缓慢均匀地摇动尾座手轮,使中心钻钻入工件端面。

3)钻到尺寸后,让中心钻原地不动数秒钟,使中心孔圆整后再退出。

4)一夹一顶装夹工件

在两顶尖间装夹工件,刚性较差,因此,车削一般轴类零件,尤其是较重的工件,不能采用两顶尖装夹的方法,而采用一端夹住(用三爪自定心或四爪单动卡盘,并在卡盘内做一限位支承,或夹住工件阶台处,以防止工件轴向窜动),另一端用后顶尖顶住的装夹方法。这种方法比较安全,能承受较大的切削力,因此应用得很广泛。

3.熟悉量具的使用方法

1)钢直尺的规格和使用

2)游标卡尺的使用

游标卡尺的测量范围很广,可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等。测量工件的姿势和方法如图所示。

3)外径千分尺的使用

外径千分尺是车削加工时最常用的一种精密测量仪器,其测量精度可以达到0.01mm。测量工件的姿势和方法如图所示 

3.车削台阶轴

在同一工件上,有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起像台阶一样,就叫它为台阶工件。俗称台阶为肩胛。台阶工件的车削,实际上就是外圆和平面车削的组合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。

(1) 台阶工件的技术要求

台阶工件通常与其他零件结合使用,

因此它的技术要求一般有:各挡外

圆之间的同轴度、外圆和台阶平面

的垂直度、台阶平面的平面度以及

外圆和台阶平面相交处的清角。

2)车刀的选择和装夹如图示

车削台阶时,通常使用90°外

圆偏刀。车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安装。如粗车时余量多,为了增加切削深度,减少刀尖压力,车刀装夹可取主偏角小于90°为宜(一般为85°~90°)。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直,应取主偏角大于90°(一般为93°左右)。

3)车削台阶工件的方法

车削台阶工件,一般分粗、精车进行。车削前根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕,然后按线痕进行粗车。粗车时的台阶每档均略短些,留精车余量。精车台阶工件时,通常在机动进给精车外圆至近台阶处时,以手动进给代替机动进给。当车至平面时,然后变纵向进给为横向进给,移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面,以确保台阶平面垂直轴心线。

4)直径尺寸的控制方法

车削台阶工件,直径尺寸的控制采用对刀——测量——进刀——切削的方法加以保证。

1)对刀  就是让刀尖沿轴向接触工件,纵向退出,轴向略进刀0.60.8mm后,纵向切削,再纵向退出(中滑板不动或记下刻度)。

2)测量  就是用游标卡尺或千分尺测量刚才的切削部分。

3)进刀  就是用切削部分的测量值和图样要求进行比较后,用中滑板进刀(粗车时按23mm/刀;精车时按0.60.8mm/刀)。

4)切削  就是用机动/手动的方法进行纵向切削。

5)台阶长度的测量和控制方法

当粗车完毕时,台阶长度已基本符合要求。在精车外圆的同时,一起把台阶长度车准。其测量方法,通常用钢直尺检查。如精度要求较高时,可用样板,游标深度尺、卡钳等测量。

6)工件的调头找正和车削

根据习惯的找正方法,应先找正卡爪处工件外圆,后找正台阶处反平面。这样反复多次找正后才能进行车削。当粗车完毕时,宜再进行一次复查,以防粗车时工件发生移位。

4.车削台阶轴时的注意事项

1)台阶平面和外圆相交处要清角,防止产生凹坑和出现小台阶。

2)车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于90°,以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平面出现凹凸。

3)台阶工件的长度测量,应从一个基准面量起,以防累积误差。

4)刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出现较大圆弧。

5)主轴没有停妥,不能使用量具进行测量。

6)使用游标卡尺进行测量时,卡脚应和测量面贴平,以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当,以防过紧或过松造成测量误差;取下时,应把紧固螺钉拎紧,以防副尺移动,影响读数的正确。

5.产生废品的原因及预防方法

车削台阶轴时产生废品的原因及预防方法

(1)端面产生凹或凸

1)用右偏刀从外向中心进给时,床鞍没固定,车刀扎入工件产生凹面在车大端面时,必须把床鞍的固定螺钉旋紧

2)车刀不锋利、小滑板太松或刀架没压紧,使车刀受切削力作用面“让刀”,因而产生凸面保持车刀锋利。中、小滑板的镶条不应太松;车刀刀架应压紧

(2)阶台不垂直

1)较低的阶台是由于车刀装得歪斜,使主切削刃跟工件轴线不垂直

2)装刀时必须使车刀的主切削刃垂直于工件的轴线,车阶台时最后一刀应从阶台里面向外车出

3)较高的阶台不垂直的原因同端面凹凸的原因一样

[思考与练习]

1.装夹车刀应注意哪些事项?

2.车削外圆时,表面粗糙度达不到要求是什么原因?怎样解决?

3.控制阶台的长度有哪些方法?

●活动二  车削阶台轴训练

1.技能训练要求

1)能合理组织工作位置,掌握正确的操作姿势。

2)用手动进给均匀移动大拖板、中拖板、小拖板按图样要求车削工件。

3)掌握正确使用量具的方法。

4)掌握试刀、试切削的方法,控制外圆尺寸。

5)遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。

2.使用的刀具、量具和辅助工具

外圆车刀、游标卡尺、钢直尺等。

3.技能训练内容

1)工件图样

2)参考步骤

1)粗、半精车f Dh10端面、外圆,留工序余量。

2)调头装夹粗、半精车f dh9端面、外圆,留工序余量。精车f dh9端面、外圆、倒角至尺寸要求。

3)调头装夹,精车f Dh10端面、外圆、倒角至尺寸要求。

4)重复以上操作步骤。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

① 台阶平面和外圆相交处要清角,车刀要有明显的刀尖。

② 长度尺寸的测量应从一个基面量起,以防累加误差。

③ 使用游标卡尺测量零件时,松紧程度要适当;车床未停稳不能测量工件。

④ 转动刀架时应防止车刀与零件、卡盘相撞。

⑤ 清除铁屑时要先停车,不能用手拉铁屑。

⑥ 带好防护眼镜。

4.评分表

项目

 

考核内容

和要求

  

   

 

 

尺寸公差

1

f Dh10

30

超差0.011分;超差0.03以上不得分。

2

f dh9

30

3

Lh8

10

超差0.021分;超差0.06以上不得分。

4

7Lh

10

其他

5

表面粗糙度Ra6.3

20

Ra>6.32

[巡回引导]

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[布置作业]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

项目四  综合技能训练 (一)

分课题

授课班级

授 课

时 间

12

训练目标

常识目标

1)掌握零件的装夹及找正方法。

2)掌握外圆、阶台、沟槽的加工方法。

3)能根据零件的几何形状、材料、合理选择切削用量。

4)能分析产生废品的原因和预防方法。

技能目标

1)能独立确定一般零件的车削步骤。。

2)能合理选择切削用量。

4)掌握一般轴类零件的车削技能。

教学重点

1)掌握一般轴类零件零件的车削技能。

3)能根据零件的几何形状、材料、合理选择切削用量。

4)能分析产生废品的原因和预防方法。

教学难点

1)能合理选择切削用量。 

2)掌握一般轴类零件零件的车削技能。

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳、焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

示范讲解、引导、讨论分析

教学回顾

1)应注重能力训练,要求学生多练习、多体会,积累经验,注意安全操作。

2)让学生通过对自己车削的梯形螺纹进行自检、互检,总结工件精度及超差原因,并提出解决措施。

3)在学生操作时,加强巡回引导环节,让学生不仅掌握理论常识,更重要的是熟练掌握操作技能。

教学过程及教学内容

 [课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法。

4.宣布本项目的学习任务与目的要求:

任务一  车削轴类零件

根据零件加工的需要熟练掌握工、夹、量具和车床设备;能独立确定一般零件的车削步骤;掌握外圆、阶台、沟槽的加工方法;能根据零件的几何形状、材料、合理选择切削用量;能根据车削需要刃磨各种刀具;掌握一般轴类零件的车削技能。

[新课导入]

(略)

[入门引导]

任务一  车削轴类零件

1.技能训练要求

1)能独立确定一般零件的车削步骤。

2)能合理选择切削用量。

3)掌握一般轴类零件的车削技能。

2.实施条件

(1)设备:CA6140型卧式车床;

(2)刀具:45°车刀、90°车刀、切断刀、车槽刀、中心钻;

(3)量具:钢直尺,游标卡尺、千分尺;

(4)材料:45钢、Φ50mm×200mm;

(5)辅具:切削液、钻夹头。

3.技能训练内容

(1)工件图样

车工训练图册

(2)工艺分析

由于零件有同轴度要求,加工时采用三爪自定心卡盘一次装夹加工出Ф38、Ф36外圆。

(3)参考步骤

1)夹毛坯外圆找正,粗车端面、Ф38外圆,留精加工余量。

2)精车Ф38、Ф36外圆至尺寸,倒角。

3)车圆锥面至尺寸。

4)掉头垫铜皮夹持Ф36外圆并找正,粗、精车Ф32、Ф24外圆。

5)车槽、倒角。

[巡回引导]

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[思考与练习]

(1)积屑瘤是怎样形成的?对加工质量有和影响?

(2)切削中影响残留面积的主要因素是什么?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

项目四  综合技能训练 (一)

分课题

授课班级

授 课

时 间

12

训练目标

常识目标

1)掌握零件的装夹及找正方法。

2)掌握外圆、阶台、沟槽的加工方法。

3)能根据零件的几何形状、材料、合理选择切削用量。

4)能分析产生废品的原因和预防方法。

技能目标

1)能独立确定一般零件的车削步骤。。

2)能合理选择切削用量。

4)掌握一般轴类零件的车削技能。

教学重点

1)掌握一般轴类零件零件的车削技能。

3)能根据零件的几何形状、材料、合理选择切削用量。

4)能分析产生废品的原因和预防方法。

教学难点

1)能合理选择切削用量。 

2)掌握一般轴类零件零件的车削技能。

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳、焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

示范讲解、引导、讨论分析

教学回顾

1)应注重能力训练,要求学生多练习、多体会,积累经验,注意安全操作。

2)让学生通过对自己车削的梯形螺纹进行自检、互检,总结工件精度及超差原因,并提出解决措施。

3)在学生操作时,加强巡回引导环节,让学生不仅掌握理论常识,更重要的是熟练掌握操作技能。

教学过程及教学内容

 [课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法。

4.宣布本项目的学习任务与目的要求:

任务一  车削轴类零件

根据零件加工的需要熟练掌握工、夹、量具和车床设备;能独立确定一般零件的车削步骤;掌握外圆、阶台、沟槽的加工方法;能根据零件的几何形状、材料、合理选择切削用量;能根据车削需要刃磨各种刀具;掌握一般轴类零件的车削技能。

[新课导入]

(略)

[入门引导]

任务一  车削轴类零件

1.技能训练要求

1)能独立确定一般零件的车削步骤。

2)能合理选择切削用量。

3)掌握一般轴类零件的车削技能。

2.实施条件

(1)设备:CA6140型卧式车床;

(2)刀具:45°车刀、90°车刀、切断刀、车槽刀、中心钻;

(3)量具:钢直尺,游标卡尺、千分尺;

(4)材料:45钢、Φ50mm×200mm;

(5)辅具:切削液、钻夹头。

3.技能训练内容

(1)工件图样

车工训练图册

(2)工艺分析

由于零件有同轴度要求,加工时采用三爪自定心卡盘一次装夹加工出Ф38、Ф36外圆。

(3)参考步骤

1)夹毛坯外圆找正,粗车端面、Ф38外圆,留精加工余量。

2)精车Ф38、Ф36外圆至尺寸,倒角。

3)车圆锥面至尺寸。

4)掉头垫铜皮夹持Ф36外圆并找正,粗、精车Ф32、Ф24外圆。

5)车槽、倒角。

[巡回引导]

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[思考与练习]

(1)积屑瘤是怎样形成的?对加工质量有和影响?

(2)切削中影响残留面积的主要因素是什么?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

(项目)

项目六  学会车削三角螺纹

分课题

授课班级

授 课

时 间

30

训练目标

常识目标

1)了解螺纹的形成及其相关术语。

2)了解螺纹的方法。

3)掌握普通三角螺纹的尺寸计算与查表方法。

4)掌握内外三角螺纹车刀的选择方法。

技能目标

1)掌握内外三角螺纹车刀的刃磨方法。

2)掌握车削螺纹时车床的调整方法。

3)掌握普通三角螺纹的加工方法。

4)掌握三角螺纹的测量方法。

教学重点

1)三角螺纹车刀的刃磨、装夹方法。

2)车削螺纹时车床的调整方法。

3)普通三角螺纹的加工方法。

4)三角螺纹的测量方法。

教学难点

1)普通三角螺纹的加工方法。

2)车削螺纹时切削用量的正确选择。

4)三角螺纹主要参数的检测。

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

教师示范讲解、演示、学生操作练习

教学回顾

1)通过本项目的训练,应重点掌握三角螺纹车刀的刃磨、装夹和加工方法;难点是螺纹的加工方法、切削用量的的选择及主要参数的检测。

2)应注重能力训练,要求学生多练习、多体会,积累经验,注意安全操作。

3)教学过程中应注重理论与示范操作相结合,在学生操作时,加强巡回引导环节,让学生不仅掌握理论常识,更重要的是熟练掌握操作技能。

教学过程及教学内容

[课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法、如何作笔记

4.宣布本项目的学习任务与目的要求: 

任务一  螺纹基础常识

(1)了解螺纹的形成及其相关术语。

(2)了解螺纹的方法。

(3)掌握普通三角螺纹的尺寸计算与查表方法。

(4)掌握内外三角螺纹车刀的选择方法。

任务二  三角螺纹的车削

(1)掌握切断和切槽的方法。

(2)掌握切断和切槽的加工工艺。

[新课引入]

导语:螺纹件是机器中常用的联接件。通过该项目的训练,学会螺纹刀具的选择、刃磨、装夹,掌握螺纹的车削、检测方法。

[入门引导]

任务一  螺纹基础常识

●活动一  认识三角螺纹

1.了解螺纹的分类

螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹;按牙形可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形;按螺旋线方向两分为右旋和左旋;按螺旋线线数可分为单线(单头)和多线(多头)螺纹;按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹等。

2.熟悉螺纹的术语

螺纹是指在圆柱面(或圆锥面)上,沿着螺旋线所形成的,具有相同剖面的连续凸起和沟槽。车工常用螺纹术语如图示

1)牙型角(a):在通过螺纹轴线的剖面上,相邻两牙侧间的夹角称为牙型角。大多数螺纹的牙型角对称于轴线垂直线,即牙型半角(a/2)相等。

2)外螺纹大径(d):亦称外螺纹顶径。

3)外螺纹小径(d1):亦称外螺纹底径。

4)内螺纹大径(D):亦称内螺纹底径。

5)内螺纹小径(D1):亦称内螺纹顶径。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6)公称直径(dD):代表螺纹尺寸的直径。

7)中径(d2D2):中径是一个假想圆柱的直径,该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方,外螺纹中径与内螺纹中径相等。

8)原始三角形高度(H):是牙型两侧相交而得的尖角的高度。

9)基本牙型:截去原始三角形顶部和底部所形成的螺纹牙型,该牙型具有螺纹的基本尺寸。

10)牙型高度(h):在螺纹牙型上,牙顶到牙底之间,垂直于螺纹轴线的距离。

11)螺距(P):相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

12)导程(L):同一螺旋线上,相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。当螺纹为单线时,导程与螺距相等。当螺纹为多线时,导程等于螺旋线线数乘以螺距。

13)螺纹升角(f):在中径圆柱上,螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面间的夹角。

螺纹刀具是一种成形刀具,它的形状将直接决定所加工的螺纹的形状。

●活动二  学会螺纹刀具的刃磨

导语:要车好螺纹,必须正确刃磨螺纹车刀,螺纹车刀按加工性质属于成形刀具。其切削部分的形状应当和螺纹牙形的轴向剖面形状相符合,即车刀的刀尖角应该等于牙型角。

1.了解螺纹刀具的几何形状

1)前角为0°时,刀尖角应等于牙型角。车削普通螺纹时为60°,英制螺纹时55°。

2)前角一般为0°~15°。因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响,所以精车时或精度要求高的螺纹,径向前角取得小些,约0°~5°。

3)后角一般为5°~10°。因受螺纹升角的影响,进刀方向一面的后角应磨得稍大些。但大直径、小螺距的三角螺纹,这种影响可忽略不计。

2.熟悉螺纹刀具的刃磨

1)刃磨要求

根据粗、精车的要求,刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大、后角小,精车刀相反。车刀的左右切削刃必须是直线,无崩刃。刀头不歪斜,牙型半角相等。内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。内螺纹车刀后角应适当大些。

2)刀尖角的刃磨和检查

由于螺纹车刀刀尖角要求高,刀头体积又小,因此刃磨起来比一般车刀困难。在刃磨高速工具钢螺纹车刀时,若感到发热烫手,必须及时用水冷却,否则容易引起刀尖退火;刃磨硬质合金车刀时,应注意刃磨顺序,一般是先将刀头后面适当粗磨,随后再刃磨两侧面,以免产生刀尖爆裂。在精磨时,应注意防止压力过大而震碎刀片,同时要防止刀具在刃磨时骤冷骤热而损坏刀片。

为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量,如图所示。测量时把刀尖角与样板贴合,对准光源,仔细观察两边贴合的间隙并进行修磨。

对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角,测量时样板应与车刀底面平行,用透光法检查,这样量出的角度近似等于牙型角。

 

 

 

 

 

 

 

3.刃磨螺纹刀具时容易产生的问题和注意事项

1)磨刀时,人的站立位置要正确,特别在刃磨整体式内螺纹车刀内侧切削刃时,不小心就会使刀尖角磨歪。

2)刃磨高速工具钢车刀时,宜选用80#氧化铝砂轮,磨刀时压力应小于一般车刀,并及时蘸水冷却,以免过热而失去切削刃硬度。

3)粗磨时也要用样板检查刀尖角,若磨有纵向前角的螺纹车刀,粗磨后的刀尖角略大于牙型角,待磨好前角后再修正刀尖角。亦可以先磨出正确的刀尖角,再磨前角,磨好前角后,刀尖角应略小于牙型角。

4)刃磨螺纹车刀的切削刃时,要稍带移动,这样容易使切削刃平直。

任务二  三角螺纹的车削

●活动一  了解挂轮的搭配

主轴的旋转运动是通过SAMSUNG齿轮和交换齿轮传给丝杠的。由于主轴上的齿轮和SAMSUNG齿轮的齿数固定不变,所以主轴与丝杠之间的传动比是依靠交换齿轮来调整的。

车床上SAMSUNG齿轮的作用是用来改变丝杠的旋转方向。以便车削右旋或左旋螺纹。

车螺纹时,当工件转一周,车刀必须移动一个工件螺距。因为工件螺距是根据加工需要经常改变的,而车床丝杠螺距是固定不变的。这就需要更换交换齿轮来达到所需要的工件螺距。

●活动二  熟悉机床的操纵

1)螺纹车刀的装夹

1)装夹车刀时,刀尖位置一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖高度检查)。

2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直,装刀时可用样板来对刀,如果把车刀装歪,就会产生牙型歪斜,如图3.49所示。

 

 

 

 

 

 

 

 

3)刀头伸出不要过长,一般为2025 mm(约为刀杆厚度的1.5倍)。

2)车削螺纹时车床的调整

1)变换手柄位置

一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置,并把手柄拨到所需的位置上。

2)调整交换齿轮

某些车床按铭牌表根据所具备的齿轮,需重新调整交换齿轮。其方法如下:

①切断机床电源,车头变速手柄放在中间空挡位置。

②识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴。

③了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿轮的组装方法。

④在调整交换齿轮时,必须先把齿轮套筒和小轴擦干净,并使其相互间隙要稍大些,并涂上润滑油(有油杯的,应装满黄油,定期用手旋进)。套筒的长度要小于小轴台阶的长度,否则螺母压紧套筒后,中间轮就不能转动,开车时会损坏齿轮或扇形板。

⑤交换齿轮啮合间隙的调整是变动齿轮在交换齿轮架上的位置及交换齿轮架本身的位置,使各齿轮的啮合间隙保恃在0.10.l5 mm左右;如果太紧,挂轮在转动时会产生很大的噪声并损坏齿轮。

3)调整滑板间隙

调整中、小滑板镶条时,不能太紧,也不能太松。太紧了,摇动滑板费力,操作不灵活;太松了,车螺纹时容易产生扎刀。顺时针方向旋转小滑板手柄,消除小滑板丝杠与螺母的间隙。

3)车削螺纹时的动作练习

1)选择主轴转速为200r/min,开动车床,将主轴倒、顺转数次,然后合上开合螺母,检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常,若有跳动和自动抬闸现象,必须消除。

2)练习开合螺母的分合动作,先退刀、后提开合螺母(间隔瞬时),动作协调。

3)试切螺纹,在外圆上根据螺纹长度,用刀尖对准,开车并径向进给,使车刀与工件轻微接触,车出一条刻线作为螺纹终止退刀标记,并记住中滑板刻度盘读数,退刀。将床鞍摇至离工件端面810牙处,径向进给0.05mm左右,调整刻度盘“0”位(以便车削螺纹副掌握切削深度),合下开合螺母,在工件表面上车出一条有痕螺旋线,到螺纹终止线时迅速退刀,提起开合螺母(注意螺纹收尾在2/3圈之内),用钢直尺或螺距规检查螺距,如图3.50所示。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4)车削方法

1)直进法,如图3.51所示,车螺纹时,螺纹车刀刀尖及左右两侧切削刃都参加切削动作。每次切刀由中滑板作径向进给,随着螺纹深度的加深,切削深度相应减小。这种切削方法操作简单,可以得到比较正确的牙型,适用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。

2)左右切削法

如图示,车削过程中,除了中滑板作垂直进给外,同时使用小滑板把车刀作左、右微量进给,这样重复切削几次,直至螺纹全部车好。

 

 

 

 

 

 

3)斜进法

如图所示,在粗车螺纹时,为了操作方便,除了中滑板进给外,小滑板向同一方向作微量进给。

4)高速切削法

 硬质合金螺纹车刀:高速切削时使用的硬质合金车刀,如图3.54所示。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 高速切削螺纹的方法:车削时只能采用直进法进给,采用左右切削法或斜进法会将工件的另一侧拉毛。高速切削时的切削速度一般取50100m/min

5)乱扣及其避免方法

在第一次进刀完毕以后,第二刀按下开合螺母时,车刀刀尖已不在第一刀的螺旋槽里,而是偏左或偏右,结果把螺纹车乱而报废,这就叫乱扣。乱扣是由于丝杠转过一转时,工件未转过整数转而造成的。因此在加工前,应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱扣,如果是乱扣的,采用开倒顺车法。即每车一刀后,马上将车刀径向退出,不提起开合螺母,开倒车使车刀纵向退回到第一刀开始切刀的位置,然后中滑板进给,再开顺车走第二刀,这样反复来回,一直到把螺纹车好为止。

●活动三  熟悉螺纹的测量

1)大径的测量

螺纹大径的公差较大,一般可用游标卡尺或千分尺测量。

2)螺距的测量

螺距一般可用钢直尺测量(如图3.50a)所示),因为普通螺纹的螺距一般较小,在测量时,最好量10个螺距的长度,然后把长度除以10,就得出一个螺距的尺寸。如果螺距较大,那么可以量24个螺距的长度,细牙螺纹的螺距较小,用钢直尺测量比较困难,这时可用螺距规来测量,如图3.50b)所示。测量时把钢片平行轴线方向嵌入牙形中,如果完全符合则说明被测的螺距是正确的。

3)中径的测量

精度较高的三角形螺纹,可用螺纹千分尺测量(如图3.55所示),所测得的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4)综合测量

用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙型和粗糙度进行检查,然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端正好拧进去,而止端拧不进,说明螺纹精度符合要求。对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查(生产中常用),以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时,环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。

用螺纹塞规则是对三角形内螺纹进行综合测量的。使用方法和螺纹环规一样。

车削三角螺纹时的注意事项

1)车削螺纹前要检查组装交换齿轮的间隙是否适当。把主轴变速手柄放在空挡位置,用手旋转主轴(正、反),是否有过重或空转量过大现象。

2)由于初学车螺纹,操作不熟练,一般宜采用较低的切削速度,并特别注意在练习操作过程中思想要集中。

3)车螺纹时,开合螺母必须闸到位,如感到未闸好,应马上起闸,重新进行。

4)车削铸铁螺纹时,径向进刀不宜太大,否则会使螺纹牙尖爆裂,造成废品。在最后几刀车削时,可用趟刀方法(即径向少进刀甚至不进刀的方法)把螺纹车光。

5)车削无退刀槽的螺纹时,特别注意螺纹的收尾在二分之一圈左右。要达到这个要求,必须先退刀,后起开合螺母。且每次退刀要均匀一致,否则会撞掉刀尖。

6)车削螺纹,应始终保持切削刃锋利。如中途换刀或磨刀后,必须对刀以防破牙,并重新调整中滑板刻度。

7)粗车螺纹时,要留适当的精车余量。

8)车削时应防止螺纹小径不清,侧面不光,牙型线不直等不良现象出现。 

9)车削塑性材料(钢件)时产生扎刀的原因

1)车刀装夹低于工件轴线或车刀伸出太长。

2)车刀前角或后角太大,产生径向切削力把车刀拉向切削表面,造成扎刀。

3)采用直进法时进给量较大,使刀具接触面积大,排屑困难而造成扎刀。

4)精车时由于采用润滑较差的乳化液,刀尖磨损严重,产生扎刀。

5)主轴轴承及滑板和床鞍的间隙太大。

6)开合螺母间隙太大或丝杠轴向窜动。

10)使用环规检查时,不能用力过大或用扳手强拧,以免环规严重磨损或使工件发生移位。

11)车螺纹时应注意的安全技术问题

1)调整交换齿轮时,必须切断电源,停车后进行。交换齿轮装好后要装上防护罩。

2)车螺纹时是按螺距纵向进给,因此进给速度快。退刀和起开合螺母(或倒车)必须及时、动作协调,否则会使车刀与工件台阶或卡盘撞击而产生事故。

5)开车时,不能用棉纱擦工件,否则会使棉纱卷人工件,把手指也一起卷进而造成事故。

●活动三  废品分析

产生废品的原因及预防方法 

   

   

   

螺距不正确

1.交换齿轮在计算啮合时错误

和进给箱手柄位置放错

2.局部螺距不正确

1)车床丝杠和主轴窜动

2)溜板箱手轮转动时轻重

不均匀

3)开合螺母间隙太大

3.开倒顺车车螺纹时,

开合螺母抬起

1.在车削第一只工件时,先车出一条很浅的螺旋线,测量螺距的尺寸是否正确

2.加工螺纹之前,将主轴与丝杠轴向窜动和开合螺母的间隙进行调整,并将床鞍的手轮与传动齿条脱开,使床鞍能匀速运动 

3.调整开合螺母的镶条,用重物挂在开合螺母的手柄上

牙形不正确

1.车刀装夹不正确,产生螺纹的半角误差

2.车刀刀尖角刃磨得不正确

3.车刀磨损

1.采用螺纹样板对刀

2.正确刃磨和测量刀尖角

3.合理选择切削用量和及时修磨车刀

螺纹表面粗糙度值大

1.高速切削螺纹时,切屑厚度太小或切屑从倾斜方向排出,拉毛已加工表面

2.切削用量及切削液使用不当

3.刀杆刚性不够,切削时引起

1.高速切削螺纹时,最后一次切深一般要大于0.1mm,切屑要垂直轴线方向排出

2.高速工具钢车刀切削时,应降低切削速度,并合理使用切削液

3.选用较大尺寸的刀杆,装刀时不宜伸出过长

[巡回引导]

巡回重点  

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[思考与练习]

1.怎样正确装夹螺纹车刀?

2.什么叫螺纹?

3.什么叫螺距?什么叫导程?

4.低速车削三角螺纹的进给方式有哪几种?高速车削三角螺纹时为什么只能用直进法车削?

5.怎样测量螺纹的螺距?

6.怎样测量螺纹的中径?

7.什么叫螺纹的综合测量?怎样进行?

8.车削螺纹的螺距、牙型不正确的原因有哪些?怎样预防?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

(项目)

项目七

学会车削梯形螺纹 

分课题

授课班级

授 课

时 间

42 

训练目标

常识目标

1)了解梯形螺纹的作用、种类、标记、牙型。

2)了解梯形螺纹各部分的名称、代号、计算公式及基本尺寸的确定方法,了解梯形螺纹的技术要求。

3)了解梯形螺纹车刀的几何形状和角度要求。

技能目标

1)学会刃磨梯形螺纹车刀。

2)掌握梯形螺纹的车削方法。

3)掌握梯形螺纹的测量和检查方法。

教学重点

1)梯形螺车刀的刃磨。

2)低速车削梯形螺纹的方法。

3)梯形螺纹的测量和检查方法。

教学难点

1)梯形螺车刀的刃磨。

2)高速车削梯形螺纹。

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

教师示范讲解、演示、学生操作练习

教学回顾

1)车削梯形螺纹对初学者有一定难度,需要循序渐进,必须理论和实践相结合。

2)教学过程中,应将车刀的刃磨步骤和要求、梯形螺纹的车削方法融入示范操作中,讲练结合。

3)让学生通过对自己车削的梯形螺纹进行自检、互检,总结工件精度及超差原因,并提出解决措施。

4)应注重能力训练,要求学生多练习、多体会,积累经验,注意安全操作。

5)在学生操作时,加强巡回引导环节,让学生不仅掌握理论常识,更重要的是熟练掌握操作技能。

教学过程及教学内容

[课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法、如何作笔记

4.宣布本项目的学习任务与目的要求:

任务一  梯形螺纹基础常识

(1)了解梯形螺纹的作用、种类、标记、牙型。

(2)了解梯形螺纹各部分的名称、代号、计算公式及基本尺寸的确定方法,

(3)了解梯形螺纹的技术要求。

(4)了解梯形螺纹车刀的几何形状和角度要求。

任务二  梯形螺纹的车削

(1)掌握切断和切槽的方法。

(2)掌握切断和切槽的加工工艺。

[入门引导]

任务一  梯形螺纹基础常识

1.梯形螺纹概述

(1)梯形螺纹的作用和种类

(2)梯形螺纹的标记

(3)梯形螺纹的牙型

(4)梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸的确定

(5)梯形螺纹公差及极限尺寸的确定

2.梯形螺纹技术工艺要求

(1)梯形螺纹中径必须与基准轴径同轴,其大径尺寸应小于基本尺寸。

(2)车削梯形螺纹时必须保证中径尺寸公差。

(3)梯形螺纹的牙型要正确。

(4)梯形螺纹牙型两侧面的表面粗糙度值较小。

3.车床的选择和调整

(1)选择精度较高、磨损较小的车床。

(2)正确调整车床各处间隙,对床鞍中、小滑板的配合部分进行检查和调整,(3)注意控制车床主轴的轴向窜动。

(4)选用磨损较小的交换齿轮

4.零件的装夹

可采用卡盘直接装夹、双顶尖装夹或一夹一顶装夹

5.梯形螺纹车刀

(1)梯形螺纹车刀及几何角度

(2)螺纹车刀的刃磨要求

(3)梯形螺纹车刀的装夹

提示:(1)车刀切削刃必须与零件轴线等高

(2)刀头的角平分线要垂直于零件轴线。

6.梯形螺纹的车削方法

7.梯形螺纹的测量方法

任务二  梯形螺纹的车削

练习一:梯形螺纹车刀的刃磨

1.梯形螺纹车刀图

2.刃磨螺纹车刀

注意:

①使用砂轮机时应注意安全。

②刃磨两侧后角时。要考虑螺纹的旋向和螺纹升角的大小,然后确定两侧后角的大小。

③刃磨高速钢车刀时,应随时将车刀放入水中冷却,以防退火而失去硬度。

练习二:车梯形外螺纹

1.零件图

2.操作步骤及质量检测

注意:

①车削前应调整小滑板的松紧,以防车削时车刀移位。

②车削中途重新安装工件时,应注意保持拔杆在原位,以防乱扣。

③零件在精车时,最好重新修正中心孔,以保证同轴度。

④在外圆上去毛刺时,最好将砂布垫在锉刀下面进行。

⑤不准在开车时擦拭工件,以免危险。

[巡回引导]

◆巡回重点

◆个别引导  对个别学生的操作错误进行个别引导。

◆集体引导  对普遍存在问题进行集中引导。

[小结、考核]

1.抽查学生对本项目内容的学习情况。

2.对学生整个学习过程总结评定,指出不足之处和改正点。

3.提出难点、重点、关键技术。

[结束引导]

◆教师点评小结本项目训练情况。

◆整理工作场地,对机床进行日常维护保养。

◆引导学生自我总结评价,填写实训报告。

[思考与练习]

1.装夹车刀应注意哪些事项?

2.四爪单动和三爪自定心卡盘的结构是怎样的?

3.车削外圆时,表面粗糙度达不到要求是什么原因?怎样解决?

4.控制阶台的长度有哪些方法?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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专业

(工种)

普车(车工)

教师

课 题

(项目)

项目八  圆锥面的加工

分课题

授课班级

授 课

时 间

12

训练目标

常识目标

1)了解锥体的作用和技术要求。

2)掌握车削圆锥面的方法。

3)掌握锥度的检验方法。

技能目标

1)学会圆锥面的加工及机床的调整操作。

2)掌握圆锥面的检测方法。 

教学重点

1)圆锥基本参数的计算。

2)转动小滑板车削圆锥面的方法。

3)锥度的检验方法和质量分析。

教学难点

1)圆锥基本参数的计算。

1)圆锥面的加工及机床的调整操作。

2)转动小滑板车削圆锥面圆锥面的检测方法

教学对象

分析

该教学对象已进行了为期5周的机械测量和钳焊实习,对生产实习有了一定的感性认识,具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计24台车床,完全满足实习生产要求。

教学方法

教师示范讲解、演示、学生操作练习

教学回顾

1)应注重能力训练,要求学生多练习、多体会,积累经验,注意安全操作。

2)让学生通过对自己车削的梯形螺纹进行自检、互检,总结工件精度及超差原因,并提出解决措施。

3)在学生操作时,加强巡回引导环节,让学生不仅掌握理论常识,更重要的是熟练掌握操作技能。

 

教学过程及教学内容

[课前组织]

1.检查学生出勤情况,填写教学日志。

2.检查学生装束是否整齐

3.讲述要求:纪律、卫生、学习方法、如何作笔记

4.宣布本项目的学习任务与目的要求:

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